Ainda no assunto das cargas de tintas, existe outro vilão — e esse é ainda mais traiçoeiro, porque raramente aparece ou é percebido. Literalmente. São as tonalidades tão claras que as impressoras industriais simplesmente fazem vista grossa e não imprimem corretamente."

Outro vilão frequentemente esquecido na área gráfica é escolher e usar tonalidades muito claras de cores que tendem a desaparecer na impressão industrial.

No último artigo, tratei do problema gráfico que é o calçamento da cor preta. Se bem utilizado, o recurso pode mudar da água pro vinho os layouts. Mas se mal utilizado, pode estragá-los além de prejudicar todo o processo de impressão industrial e gerar prejuízos e atrasos.

O outro extremo desse problema é a chamada subcarga dos tons ou, de maneira resumida, a escolha de tonalidades de cores tão baixas e fracas que elas acabam não sendo impressas por conta das limitações físicas dos processos de impressão.

Dois crimes ambientais gráficos e a mesma arma

Para exemplificar o conceito desse artigo, trouxe duas situações hipotéticas, mas que acontecem no dia a dia de inúmeras empresas gráficas.

Carla é proprietária de uma loja de roupas infantis e contratou um designer para criar os layouts de dois produtos gráficos: um folheto 4 X 0 cores e um cartão de visitas 4 X 4 cores.

O briefing do folheto solicitava que o lado esquerdo do layout fosse dedicado a roupas para meninas e o lado direito para meninos e especificava que fossem aplicadas tonalidades bem claras de azul e de rosa. Dessa forma, o designer escolheu e aplicou 1% de magenta do lado esquerdo e 1% de ciano do lado direito.

Já para o layout dos cartões, a cliente solicitou que fossem aplicados degradês em cada face dos cartões, com tonalidades claras de azul para branco e de rosa para branco. O designer então criou degradês de 10% de magenta para 0% na frente e de 10% de ciano para 0% no verso dos cartões.

Os layouts foram aprovados pela cliente por meio de provas em tela enviadas por e-mail e depois em provas impressas em uma jato de tinta comum.

A gráfica recebeu os arquivos, passou pelos procedimentos tradicionais de preflight e imposição, e seguiu para impressão, acabamento e entrega para o cliente final.

Após receber o material, Carla constatou de forma horrorizada que no folheto, as tonalidades de ciano e magenta do fundo, simplesmente desapareceram. E que os degradês dos dois lados dos cartões terminaram abruptamente no meio do cartão para o branco ao invés de aos poucos até a outra extremidade do cartão, como estavam nas provas.

Ela liga furiosa para o designer, que por sua vez entra em contato com a gráfica.

O que houve de errado?

Para as duas situações, o veredito da gráfica: subcargas de tinta aplicadas no aplicativo de diagramação e arte-finalização que como foram escolhidas pelo designer, não cabia à gráfica ajustar as cores para cargas mais altas e seguras, pois as tonalidades mudariam sensivelmente.

Mas afinal, o que vem a ser essa tal de subcarga? O (d)efeito acontece quando as porcentagens de tinta de um elemento estão abaixo do limiar mínimo de reprodução confiável do processo de impressão industrial.

Pense na impressão como fazer um café. Se você usar pouco pó e muita água, o resultado é aquele "chafé" fraco de sabor, bem transparente na cor e totalmente sem graça. Na área gráfica, podemos dizer nessa analogia que a tinta é o pó e o papel é a água.

Em offset, valores abaixo de 3% a 5% em qualquer canal já começam a se tornar imprevisíveis. Já a trama de pontos é tão fina que a variação natural da máquina (pressão, viscosidade da tinta, temperatura etc) pode simplesmente não reproduzi-la. Os pontos somem junto com as cores.

As chamadas cargas mínimas, dependem de muitos fatores: se as matrizes finais são gravadas diretamente ou passam por matrizes intermediárias (fotolito para chapa ou fotolito para tela de serigrafia), se o processo de impressão é direto (rotogravura, flexo, inkjet, laser, serigrafia) ou indireto (offset e outros), papel revestido ou não (por conta da absorção).

Se estiverem abaixo dos valores mínimos, serão geradas as “áreas de pontos carecas” já que os pontos das retículas não chegaram na matriz final ou desaparecem no suporte.

Por mais que as gravadoras de chapas (CtPs) tecnicamente tenham condições de gravar retículas de 1%, as chapas não entram em contato com os substratos e sim com as blanquetas da mesma forma que um carimbo. Na prática, dificilmente essas retículas chegam nos papéis.

Foi o que aconteceu com os bendays de 1% de ciano e magenta e as áreas de degradês a partir de 2 ou 3%, desaparecem dos layouts.

Problema fantasma

A pergunta que todo cliente faz nesses casos é: “Mas como isso passou por todo mundo e ninguém percebeu?”

Lá na sala da Pré-Impressão, a opção de identificar subcargas de tinta podia estar desligada nos aplicativos dedicados de preflight como Enfocus PitStop Pro, Callas PDF Toolbox e o Markzware FlightCheck. Ou dependendo das versões utilizadas, nem existia esta opção.

O pessoal da impressão nem sempre recebe uma prova confiável do que será impresso. E as responsabilidades deles são outras: registro, solução de molha, ajustes densitométricos, densidades das tintas, umidade ambiente, sentido da fibra do papel, etc. Eles enxergam o que estão imprimindo, mas muito raramente, leem ou analisam itens de layout e design.

De qualquer forma, acredito que isso não deveria ser exigido da gráfica, pois é uma limitação do processo gráfico, deveria ser de conhecimento dos profissionais de criação e também é puramente uma decisão de design e arte-finalização.

E a prova que foi aprovada?

Nem vamos entrar na questão polêmica de que o layout estava perfeito nos monitores da cliente e do designer. Só teria valor se estivessem calibrados de acordo com a condição de impressão padronizada da gráfica e instalados num ambiente de iluminação controlada

A prova fornecida pelo designer foi produzida em uma impressora inkjet (mas poderia ter sido a laser) de baixo custo. As chamadas “impressoras de supermercado”. Dessas de baixo investimento e que só consegue produzir provas de layout e de conteúdo.

Dificilmente conseguem gerar provas de contrato ou mesmo provas de cor que demandam sistemas de Ripagem e de gerenciamento de cores que, se bem configuradas, simulam o processo de impressão industrial.

Este assunto foi tratado no artigo "Calçamento da cor preta: quando você afoga o papel com tinta" disponível também aqui na área de Artigos.

As boas práticas: nem 8 nem 80 – fuja dos extremos

Para evitar as subcargas, seguem algumas dicas:

• No processo offset, evite trabalhar com valores abaixo de 5% em qualquer um dos canais para que os elementos sejam impressos de forma consistente.
• Para degradês, evite terminar com menos de 4 a 5%.
• Em impressão digital a situação é um pouco melhor. Os processos que envolvem toner e inkjet, costumam reproduzir valores mais baixos com mais facilidade. Mas mesmo assim, abaixo de 3 ou 4% você começa a entrar no território da variação de máquina para máquina.

Já para evitar as sobrecargas, seguem também outras dicas:

• Preto Frio (ou Preto Azulado): C60 M0 Y0 K100 (TAC: 160%). Levíssimo e seguro. Resultado: preto com toque de profundidade fria, levemente azulado em luz direta. Elegante em peças corporativas, tecnológicas, editoriais. Lembra o preto das fotos de alta qualidade impressas em revista.
• Preto Quente: C0 M40 Y20 K100 (TAC: 160%). Igualmente seguro. Resultado: preto com uma vibração quente, levemente avermelhada-marrom em luz direta. Sofisticado, aconchegante, perfeito para peças de moda, gastronomia, cosméticos e editorial de luxo. Dá ao preto uma sensação de profundidade orgânica que o K100 puro nunca vai ter.
• Preto Neutro Denso: C50 M40 Y40 K100 (TAC: 230%). Ainda dentro do limite para couché brilho. Resultado: o preto mais denso e luminoso possível dentro de limites seguros.
• Mas nunca (em hipótese alguma mesmo), use essas tonalidades de preto calçadas nos textos. Na maior parte dos processos de impressão, o registro é quase impossível